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皮革裁剪数字化势在必365bet体育在线:行 力克Versalis裁剪方案再升级

作者:唐宇 来源:admin 关注: 时间:2019-06-02 13:55

近年来,全球制造业的竞争态势日趋激烈,经济下行压力与生产成本、人力成本的提高,使得制造企业纷纷进行数字化转型升级,以大幅提高产品生产效率,赢得竞争优势。而作为制造业中的龙头,汽车产业自然是一马当先。

实际上,数字化正在以前所未有的速度渗入到汽车制造的各个细分环节。从汽车内饰及座椅面料的裁剪方面来看,汽车内饰设计、开发及剪裁整合解决方案全球领先供应商力克在相关资料中指出,15年前,织物面料的裁剪采用的基本上是模具冲压裁剪工艺,但现在此工艺在面料市场基本上已没有市场份额,取而代之的是数字化裁剪技术。 

诚然,汽车内饰及座椅面料裁剪的数字化转型成果斐然,但同样还有很大的空间。正如以上所说,织物面料的裁剪工艺如今数字化程度已经非常高,但是对于皮革面料来说,数字化的程度却远远不够。据了解,目前虽有一部分皮革面料裁剪已采用数字化工艺,但大部分还是依靠模具冲压裁剪工艺。真正实现数字化“还有很长的路要走”。那么,皮革面料的裁剪工艺之所以要进行数字化,背后具体有怎样的考量?针对皮革面料裁剪,相关企业又将如何继续推进数字化转型呢? 

皮革裁剪数字化背后的若干考量

如今,汽车内饰正朝着复制居住空间舒适性和设计感的方向转变,皮革内饰愈加受消费者追捧,配备真皮座椅的车型也越来越多。与此同时,随着居民消费水平的提升,中国车市高端化的趋势越来越明显,豪华车市场销量不断增长,这一趋势也进一步增加了皮革在汽车内饰中的应用。 

然而值得注意的是,目前汽车皮革裁剪大多是由制革厂进行,而大多数制革厂目前仍使用模具冲压工艺,也就是根据需求制作一个模具,模具合格后再进行皮革的冲压裁剪。这就意味着每个新的生产项目都需要做一套全新的模具,不仅灵活性上大打折扣,由于模具的使用损耗需要定期更换,生产成本也随之增加;另外,模具切裁时的刀条间隙和对员工技能的依赖会造成不少皮革材料的浪费;此外,在裁剪过程中,目前还有些皮革厂在产品试制和加工小量产品时,甚至采用手工裁剪模式,一方面效率相对较低,另一方面手工裁剪的裁片尺寸误差,也严重影响产品实质效果。

不难想象,随着皮革需求的增加,传统的手工裁剪以及冲模压机裁剪本身的局限性会变得愈加明显,汽车皮革裁剪需要更为灵活地满足相关车企及零部件企业的要求,提升效率,缩短交付时间,而数字化自然是极其有效的应对方案。 

进行数字化的目的在于提高产品的生产效率和竞争力,皮革裁剪工艺之所以要数字化,也是同样的缘由。不过,数字化裁剪工艺带来的并不仅仅是效率的提升及交付时间的缩短,还包括促使材料利用率的提高、降低不可控因素造成的风险以及提供可追溯的皮革分析报告等诸多有利价值。换言之,传统的手工裁剪以及冲模压机裁剪往往是“事倍功半”,而数字化的裁剪工艺则能够做到“事半功倍”。 

据了解, 采用传统的冲模压机通常需要8到12周的时间来进行生产和交付,且每项设计改变都意味着要额外更改模具,这样就进一步造成生产延迟。而目前应用较多的力克VersalisAuto系统因省去了刀具模具开发,项目启动仅数天的时间。只需要一个批准通过的CAD文件,就可以执行数字裁剪,有效的保证了产能的供应,并较大程度上缩短了新品的上市时间。此外,VersalisAuto系统不仅可以远程监控工作状态,而且可以在必要时施加干预,防止出现更为严重的技术故障、缩短停机时间,确保产品的交付。

皮革裁剪数字化方案仍在持续升级

数字化裁剪工艺已经让不少车企及零部件企业“尝到甜头”,并且逐步加大此类解决方案的应用。据了解,包括佛吉亚、延峰汽车内饰等汽车座椅内饰企业目前均在持续使用力克先进的面料裁剪解决方案。不过正如前面所说,皮革面料裁剪目前的数字化程度还并不是很高,而为推动更多企业完成皮革裁剪的数字化转型,不仅需要企业的积极尝试,还需要汽车皮革及相关裁剪方案供应商通过优化流程和持续改进,找到生产灵活性、运营敏捷性和成本最小化的最佳组合。 

据了解,自1998年首次推出第一代皮革剪裁解决方案至今的20年来,力克一直致力于在皮革剪裁和自动化、数字化生产方面不断革新,不断优化所有生产流程,力促汽车内饰及座椅行业的进步。其针对皮革裁剪推出的数字化解决方案Versalis,可以帮助座椅供应商或车企在几分钟之内实现不同款式的裁剪和生产计划的调整,使其在生产灵活度和市场响应速度上实现快速升级。目前,这一裁剪解决方案已经经过几代的技术革新,在生产效率、质量、性能等方面作了多维度的升级。 

 

皮革裁剪

 

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